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187-3313-2385最常见的铁矿石类型有磁铁矿、赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿和高硫磷铁矿。本文将根据铁矿石的常见类型，对这几种铁矿石的常见选矿技术进行分析，希望能为您的项目提供一些思路。
磁铁矿占越南铁矿石总储量的60％。与工业生产所需的铁矿石相比，磁铁矿品位较低，开采成本较高。选矿工艺遵循“多破碎、少研磨”、“多节能、低成本”的原则。一般来说，破碎工序的能耗约占总能耗的8％～10％，磨矿工序的能耗约占45％～55％，其中动力成本、磨球、衬板成本占90％。选矿费的％。磁铁矿常用的选矿技术有湿式磁选和干式磁选。
01.磁铁矿选矿流程--湿式磁选工艺
1铁矿石送入颚式破碎机进行初级破碎，然后送入振动筛进行筛分，筛孔尺寸控制在35毫米至75毫米范围内。筛上的物料被送入破碎机进行中等破碎，然后送入球磨机进行研磨。
2粉磨后的物料由输送机送入磁选机进行湿式磁选，控制磁场强度在120-300mT范围内。
3、磁选后，将湿矿石送入高频振动筛，控制筛孔尺寸0.1毫米至0.5毫米。
4、大于筛杆的物料经真空带式过滤机干燥后送入球磨机研磨。筛分后的物料送入磁选机得到精矿。
02.干式磁选
干式磁选保留了湿式磁选的第一步，
1矿石经过初级、二级破碎后，被送入分级机，对不同粒度的颗粒进行分级。
2、分级为大颗粒、中颗粒、细颗粒后，大颗粒由斗式提升机送入球磨机或二级破碎机进行破碎。
3、将中颗粒送入干式磁选机，控制磁力强度在1200GS～3000GS范围内。
4、细颗粒进入干式磁选机，控制磁力强度在600GS～1200GS范围内，得到精矿。
赤铁矿的主要选矿工艺有：
a：连续磨矿→弱磁选→强磁选→阴离子反浮选
b：分级磨矿→重选→磁选→酸反浮选
c：连续磨矿→弱磁选→强磁选→酸浮选
d：连续磨矿→弱磁选→强磁选→阳离子反浮选
工艺一是细磨，通过连续磨矿将矿石磨至所有基本单体的粒度以便分离，防止了阶段磨矿过程的重磨，节省了更多的能源。同时，随着开采深度的增加，矿石中FeO含量变化较大。由于强磁选和阴离子反浮选对FeO含量波动的适应性较强，整个流程能最大程度地适应FeO含量的变化。
菱铁矿是碳酸盐矿物之一，经煅烧后其铁品位大大提高。但在煅烧过程中也花费了大量的成本。目前菱铁矿最先进的选矿技术是散装浮选，可以大大提高铁的回收率，并得到一些铜精矿和硫精矿。
理论上来说，褐铁矿富含结晶水，品位较低。物理选矿铁精矿很难达到60％。同时，褐铁矿易泥化，损失严重，导致铁的回收率较低。目前褐铁矿最常用的选矿技术是强磁选，其对铁的回收利用效果不好。主要原因是：研磨颗粒难以控制，瘦身过程中铁损严重，铁的回收品位较低。
针对这一弱点，专业人士创造了一种新的褐铁矿选矿工艺，可以有效提高铁矿石品位，
将褐铁矿破碎至3毫米粒度，送球磨机磨成200目，设定矿浆浓度50％～60％。经200目高频筛筛选后，矿浆密度调整为20％～25％，较大的铁粒被送回球磨机进一步研磨。
将矿浆密度送入螺旋溜槽进行粗选、一级、二级细选：
1.粗选：矿浆进行脱泥，将精矿和中间排料口排出的矿浆调整至浓度15％～25％，将螺旋溜槽外缘的污泥和部分尾矿排出进入尾矿池。
2.第一次精选：矿浆经过脱泥和精选，精矿从精矿口截流，中间排矿口排出的矿浆调整到浓度15％～25％，泥浆和部分尾矿螺旋溜槽外缘排入尾矿池。
3.二次精选：矿浆经过脱泥、再次精选。精矿从精矿口截流，从中间排料口排出的矿浆调整至浓度15％～25％。
开始反浮选，将螺旋溜槽外缘的泥浆和部分尾矿排入尾矿池。在调好的矿浆中加入约100g～200g抑制剂和100g～150g捕收剂，搅拌2～3分钟，在常温、PH=7下反浮选10～12分钟，得到高品位褐铁矿精矿。
与铁矿石伴生的硫、磷对铁矿石的应用危害较大，在加工、冶炼铁矿石时，硫、磷的去除难度较大。当钢铁中存在一定量的硫、磷时，会严重损害钢材的机械性能。全球铁矿选矿专业人士一直在进行铁矿石脱硫、脱磷的研究工作。实验表明，通过分级磨矿→高梯度强磁选→弃尾→浮选除磷→反浮选的工艺流程可以获得最高品位的铁精矿。
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