山东鑫海矿业集团股份有限公司（简称“鑫海矿业”）创立于1997年，是一家深耕矿业领域近三十载，以“矿业投资开发”与“矿业全产业链服务”双轮驱动为核心的国际化企业。集团致力于通过矿业全产业链服务（EPC+M+O），为全球客户提供涵盖选矿试验研究、矿山设计、设备制造与配套、采选尾矿库施工、设备安装、矿山建设管理及生产运营的一站式解决方案和全流程服务，助力客户实现矿产资源价值的全面提升。
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在锑金矿床中，辉锑矿为主要含锑矿物，常伴生氧化锑矿物，金多赋存于辉锑矿、黄铁矿、毒砂等载金矿物中，浮选是锑金矿石高效回收的核心工艺，生产中主要采用优先浮选与混合浮选 — 再分离两种流程，二者工艺路径与适用场景差异显著。
优先浮选是按矿物可浮性差异，依次分选多种有用矿物的流程，适用于品位较高、矿物共生关系简单的致密块状硫化锑金矿石。具体流程为：先通过调整药剂制度，优先浮选辉锑矿，添加活化剂强化辉锑矿可浮性，搭配高效捕收剂与针对性抑制剂，抑制黄铁矿、毒砂及脉石矿物，经粗选、扫选、精选得到高品位锑精矿；锑浮选尾矿再进行金浮选，通过调整矿浆环境，选用适配捕收剂与抑制剂，回收载金硫化矿物，最终获得合格金精矿。该流程富集比高、精矿质量好，药剂用量较少，但先浮矿物所用药剂易影响后续分选指标，整体回收率略低。
混合浮选 — 再分离流程先同步回收多种有用矿物，再对混合精矿进行分离，适用于品位较低、矿物致密共生、嵌布复杂的贫锑金矿石。具体流程为：在混合浮选阶段，采用广谱捕收剂与协同活化剂，同时浮选辉锑矿与载金矿物，快速抛除大量脉石，得到锑金混合精矿；混合精矿进入分离作业，通过脱药处理或添加高效抑制剂，抑制其中一种矿物，优先浮选另一种矿物，实现锑与金的有效分离，再经精选提纯分别得到锑精矿与金精矿。该流程可提前抛尾、降低设备与药剂投入，生产管理简便，回收率较高，但混合精矿分离难度大，精矿品位相对偏低。
两种工艺均为锑金矿主流浮选流程，优先浮选以高品位、低药耗为优势，混合浮选 — 再分离以高回收率、低成本为特点，实际生产需根据矿石性质、嵌布特征与产品要求合理选择，实现锑与金高效协同回收。
钨是一种非常稀有的国家战略金属资源，具有耐高温、耐腐蚀等优异性能，广泛应用于武器装备、电子器件、宇航开发、医药卫生以及通讯技术等领域。
浮选法是能够较为有效的回收黑钨矿、白钨矿且应用最为广泛的方法之一，提升浮选法对黑钨矿、白钨矿回收效率的关键在于对浮选工艺以及浮选药剂效用的升级，随着黑钨矿、白钨矿浮选技术的不断改进，目前大多浮选工艺根据温度等方面的不同，分为加温浮选、常温浮选等。
（1）加温浮选法
加温浮选法是二十世纪四十年代，由苏联专家彼得罗夫发明的，这种方法是将粗精矿浓缩至 50％~70％ 之后，在调浆的过程中加入大量的水玻璃以调整矿浆 pH，并作为抑制剂用于脱附脉石矿物表面附着的捕收剂，再使用常规的浮选方式得到较为理想的钨精矿。
加温浮选工艺利用在不同矿物表面生成的捕收剂膜在特殊条件下的解析度的不同，实现使矿物分离的目的。这种工艺方法通常应用于粗选之后的精选阶段，具有较强的适应性，但较高的成本以及生产中较大的危险系数使其存在一定的限制。
（2）常温浮选法
白钨矿的分选方法主要包括重选、磁选、化学选矿和浮选等工艺，其中浮选又可分为常温浮选和加温精选。白钨矿品位普遍较低，矿物组成多样化，其嵌布粒度差异性较大，上述诸多矿石性质造成白钨矿选别工艺的复杂性，只依靠简单、唯一的分选方法显然难以产生较好的效果，因此通常需要结合多种选别工艺进行联合分选。
重选是基于矿物颗粒间的密度差异，利用重选设备实现矿物之间的分离技术。白钨矿密度为5.8-6.2g/cm³，萤石密度为3.0-3.3g/cm³，方解石密度为2.6-2.8g/cm³，由此可见白钨矿与其它两种脉石矿物之间的密度差异较大，白钨矿与其它脉石矿物的有效分离可以通过重选技术来实现。使用重选法分离白钨矿时要求目标矿物实现单体解离，满足这一前提条件，获得的精矿产品才能达到预期的品位。
磁选是一种利用矿物颗粒之间磁性差异进行分离的选别技术，对磁选设备的依赖度较高。由于白钨矿本身不具磁性，因此在白钨矿选矿中，磁选的应用非常有限，主要用于分选与之伴生的磁性矿物，例如黑钨矿、磁铁矿和磁黄铁矿。磁选工艺的局限性推动了其与其它选矿技术联合使用的发展，如磁-重选联合、磁-浮选联合等工艺。
浮选法是目前应用最普遍且最有效的白钨矿选矿技术。随着易选高品位白钨矿的持续开采，剩余的低品位和杂质较多的白钨矿逐渐成为重要的钨资源回收对象，这对于白钨矿的高效浮选是不小的挑战。白钨矿浮选工艺主要有加温浮选和常温浮选，新型药剂与新工艺也在不断发展。常温条件下的粗选旨在确保白钨矿的回收率，以最大限度地回收白钨矿资源，而加温精选环节则侧重于提升白钨精矿的品位，以获得符合标准的白钨精矿。
加温浮选工艺流程具体为，将粗选后的白钨粗精矿浓缩，于搅拌桶中加温至80-90℃，再加入大量水玻璃强烈搅拌30-60分钟，待温度降低后再调浆精选。加温条件下萤石等含钙脉石矿物表面的捕收剂脱附速率大于白钨矿，因而萤石等含钙脉石矿物的可浮性显著降低，最终实现白钨矿的高效浮选回收。
常温浮选法主要适用于以石英为要主脉石矿物的白钨矿矿山，与加温浮选工艺相比，常温浮选法在运行成本、能耗及操作流程等方面都更具优势。常温浮选法主要通过对药剂制度的优化来实现白钨矿与脉石矿物的高效分离，例如使用组合抑制剂和混合捕收剂等。
锰矿石作为当前冶金行业重要的原材料，在我国冶金生产中其消耗量每年呈现上升趋势。其中碳酸锰矿作为我国锰矿石的主要类型。在锰矿选矿生产中，单一流程工艺是较为简便的选矿工艺技术，其中包括洗矿、重选、磁选、浮选四种主要方式。
洗矿是冶金生产中最为传统的选矿工艺。在洗矿生产作业中，经常与矿石筛分一起进行。实际生产中其主要方法包括以下两种：①将原矿在振动筛振动，之后直接使用冲水清洗原矿；②将洗矿后的净矿利用振动筛进行筛分处理。在实际生产中，洗矿加工是每个氧化锰选矿厂必备的加工方式，富矿采用洗矿加工后可以直接用于冶金生产。
锰矿重选选矿工艺生产中一般会使用跳汰机（主要用于粗、中粒矿石选矿）、摇床（主要用于细粒物料选矿）等。在实际生产中这一工艺具有投资少、费用低等优势，因此当脉石矿物密度大时，企业会优先选用这一工艺。选矿生产前一般需要对锰矿石进行磨细处理，进而提高重选处理的难度，造成回收率的下降。因此技术人员采用控制材料磨细颗粒度的方式，提高重选生产质量。
磁选选矿工艺主要是利用磁力设备选别锰矿物料，在选矿生产中属于较为传统的工艺措施。在实际生产中，这一技术具有企业生产基建投资费用高的缺陷；但是也具有生产消耗低、人员操作较为简单、设备便于控制、生产适用性强可用于多种类矿石生产的优势，因此在当前选矿生产中较为常见。生产中生产人员采用Ф750分级机对锰矿材料进行磁选，获得品位为42.3%的精矿材料，获得的材料回收率为66.51%。
浮选工艺是一种常用的选矿方法，但是氧化锰具有较差的可浮性，因此浮选的应用较少。在实际应用中，浮选常与其他选矿方法联合使用，比如磁、浮选联合工艺，我国部分地区所产的高铁锰比铁锰共生矿石由于其风化严重，整体形态呈黏土状态，矿物中嵌布的粒度非常微小，因此磁选、重选、浮选等方式难以起到有效的选矿效果。因此技术人员采用了磁、浮选结合的方式对材料开展了选矿处理。其处理过程包括磁化还原焙烧处理、弱磁选处理、选铁尾矿反浮选处理3个阶段。处理后企业得到了品位为34.55%、回收率为78.47%的精矿材料，分选处理质量较好。
金矿选矿设备选得对不对，直接影响回收率、运行成本和投产效率。不同的矿石、不同的工艺路线，适配的设备完全不一样。很多选厂就是因为设备没选对，后期回收率低、能耗高、故障多，越做越不划算。
这篇文章，我就用行业里的实用经验，把氰化、浮选、重选三大金矿选矿工艺的核心设备一次性讲全，让你一看就懂、一选就准。
1. 高效低耗快速解吸电解系统
这套设备主要在高温高压环境下，把载金炭里的金通过解吸、电解变成金泥。工作时会加入能被活性炭吸附的阴离子，把 Au (CN)₂⁻置换出来，再电解贵液，直接得到固体金，整体效率高、能耗也更低。
2. 双叶轮浸出搅拌槽
这是炭浆法提金(CIP、CIL 工艺)里常用的浸出搅拌设备。空气从传动中轴进入槽体，再由叶轮打散，让空气分布更均匀。矿浆混合充分、流动平稳，动力消耗小，浸出效果更稳定。
随着金矿开采的不断深入，开发初期堆存的大量金尾矿不仅占地方，还存在环保压力和安全隐患。如何让这些已经 “废弃” 的尾矿重新产生价值，成为很多矿山关心的问题。金尾矿再选工艺，就是在这样的背景下，成为矿山降本、增效、走绿色发展路线的重要方式。
在鑫海矿业承接的山东1000t/d金尾矿再选项目中，我们通过合适的选矿工艺和设备配置，从金矿尾矿里再次回收金、硫等有价元素，同时把处理后的尾渣进行资源化利用，真正做到不新增尾矿、不扩占土地、减少环保风险，让老尾矿变成企业新效益。
最近几年，国内金矿原矿品位整体下降，开采成本越来越高，而早年堆存的尾矿量还在不断增加。在绿色矿山、环保管控、安全生产等政策要求下，单纯依靠新开采矿石已经不能满足矿山长期发展的需要。
金尾矿再利用的优势主要有：
1.不用新征地，直接利用已有堆场
2.投资比新建矿山小，见效快
