胶磷矿作为重要的磷资源，其高效选矿是获取优质磷精矿的关键。由于该类矿石常伴生大量脉石、嵌布复杂，需根据矿石特性选择合适的选矿工艺。以下简要介绍胶磷矿的五种主要选矿工艺及其特点。

擦洗脱泥工艺主要处理类型为风化程度高的胶磷矿，其工艺具体过程如下：首先对风化的磷矿进行水洗脱泥，再除去碳酸盐等其他泥质矿物，进行进一步的筛选，就可以得到较为纯净的磷精矿。由于此工艺的分选过程是纯物理分选过程，所以不会产生环境污染，有利于环保。但也因此，该类工艺对磷精矿P2O5品位的提升有一定限度，而且磷的损失率较大，因而它只能针对磷矿品位较高的胶磷矿进行选矿。

焙烧-消化工艺是采用高温热分解进行选矿的方法，属于化学法，该工艺主要处理类型为碳酸盐型即钙质胶磷矿或碳酸盐含量较高的矿石。其工艺具体过程为：在温度900℃的条件下，碳酸盐磷矿高温分解，产生CO2气体，然后使Ca和MgO转化为Ca(OH)2和Mg(OH)2沉淀，该工艺不适用SiO2含量大于5%的磷矿。因为该方法需要高温条件，因此其耗能巨大且在生产控制方面难度也较大，此外脱除的石灰乳处理起来是一个难题，所以此类工艺并没有大规模推广应用。

重选分离工艺同样作为一种物理分选过程，且流程极其简单，易操作。但该工艺主要处理类型为密度相差很大的磷矿。但由于胶磷矿组分复杂，嵌布粒度较细，通常要进行细磨，粒度级别较小，因此此工艺处理磷矿类型仍然存在局限。因此重介质工艺常被当作进行浮选工艺的前期预处理选矿工艺，主要针对存在少量粒级较粗的胶磷矿或结构为条带状的胶磷矿。

硅酸盐型胶磷矿通常可采用两种类型的脱硅工艺，即正浮选和反浮选工艺。正浮选工艺主要是在偏碱性的矿浆条件下，使用硅酸盐矿物的抑制剂，使用捕收剂浮选出目标矿物磷灰石；反浮选工艺则是在弱酸性矿浆条件下，加入抑制剂来抑制磷灰石矿物的上浮，使用捕收剂浮选脉石矿物石英及硅酸盐矿物达到浮选分离的结果。

大致操作过程为：先在矿浆为碱性条件时，抑制硅酸盐矿物上浮从而初步获得磷粗精矿，之后调整矿浆至微酸性，抑制磷灰石上浮，浮选出碳酸盐矿物，浮选槽内的槽底产品即为最终的磷精矿。而双反浮选工艺则是抑制磷灰石上浮，用捕收剂用浮选去除碳酸盐矿物，获得低镁的磷粗精矿，再加入捕收剂浮选去除硅酸盐矿物，槽底产品即为最终的磷精矿。

红柱石属于天然富铝硅酸盐矿物，具有良好的耐火耐高温性，且硬度高、强度大、热膨胀率低。作为最重要的耐火工业原材料之一，红柱石被广泛应用于多种高温耐火材料和部件的工业生产中。

我国红柱石矿石多为斑状变晶结构，嵌布粒度粗、硬度较大、密度较高，而伴生矿物云母、石英、绿泥石、碳物质等则相对硬度小、性质脆。粗粒级红柱石，嵌布粒度一般为1～3mm，主要产区为河南西峡、新疆库尔勒。

相比于伴生矿物，粗粒级红柱石硬度更大，且在脆性、嵌布粒度和形状等物理性质上均有明显差异，这使得在磨矿过程中，红柱石的粒度可基本保持不变，而绝大多数硬度较小的伴生矿物会碎解为细粒级，通过后续分级作业实现分离。因此，选择性碎磨-筛分是目前可较好实现粗粒级红柱石与细粒级脉石分选的选矿工艺流程。

重介质选矿，是指在密度大于1000kg/m3的介质中进行矿物分选的过程。相比于传统浮选工艺，重介质选矿的入选粒度范围更粗，普遍在3～30mm左右。利用粗粒级红柱石与伴生脉石矿物的粒度和密度差异，采用重介质选矿与浮选、磁选联合应用，可较为经济有效地实现预先抛尾并得到粗精矿，提高入选品位，获得较高的红柱石分选指标，其中重介质旋流器是最常用的设备。

红柱石的粗粒级选矿具有可预先抛尾、工艺环境污染小等优点，但精矿品位往往无法满足耐火材料的生产要求，必须进一步细磨以提高单体解离度，并在细粒级范围内进行选矿，保证红柱石的精矿品位。细粒级红柱石，嵌布粒度普遍为0～1mm，单体解离度较高，目前普遍采用脱泥[1]酸性浮选-强磁选流程，并积极开发新型高效浮选药剂，以提高分选指标。

酸性浮选的基本原理，是在酸性pH值条件下，利用药剂条件加大红柱石与脉石矿物可浮性差异，从而实现选择性分选的过程。

      黑钨矿是重要的钨金属资源，但其矿石常因嵌布粒度细、易泥化而导致回收困难。浮选法是有效处理黑钨细泥与细粒矿石的关键技术，其核心在于药剂制度的优化与选矿流程的合理组合。

      黒钨浮选主要应用于处理嵌布粒度细的黑钨矿石和黒钨细泥的，用浮选的方法回收黑钨的关键是药剂的选择，尤其是捕收剂的选择更是是关键中的关键。黒钨矿的捕收剂主要是砷酸类捕收剂，主要包括油酸、甲苯砷酸、羟肟酸、甲苄砷酸和苯乙烯磷酸；另外还有一些螯合剂，如，羟基喹啉等。不同的捕收剂其适宜值不同，用油酸（十八烯酸）浮选黑钨矿时一般是在碱性条件下进行，砷酸类和磷酸类捕收剂一般要在酸性介质中进行。硝酸铅是黑钨矿的有效活化剂，对提高黒钨细泥的回收率起到很好的作用。氟硅酸钠、水玻璃、水玻璃和硫酸铝的混合物、硫酸和氟氢酸等是在黑钨浮选时有效抑制其中脉石的常见抑制剂，但必须严格控制其用量，因为用量过大对黑钨矿也会产生抑制作。

      由于黑钨矿比重大，且性脆，易泥化，在采选过程中很容易过粉碎，产生大量的钨细泥，钨细泥主要包括原生细泥和次生细泥，不仅产率大，而且占有率高，并且还伴生有其他的有用金属，回收利用价值高。单独用重选法回收钨细泥虽然工艺简单，易于操作但回收率低，－40μm以下的粒级几乎不能回收。因此采用重选、磁选以及浮选多种选矿方法相结合的联合工艺流程来处理黒钨细泥也越来越受重视。黑钨矿选别一般采用以重选为核心的预选富集，手选丢废、三级跳汰、多级摇床、摇床丢尾、细泥归队集中处理，多种工艺精选，矿物综合回收的选别流程。

      钽铌矿是提取稀有金属钽和铌的重要矿物资源，这两种金属因其高熔点、强耐腐蚀性和优异电子性能，广泛应用于航空航天、电子器件及高端合金等领域。然而，钽铌矿常与多种脉石矿物共生，嵌布粒度细、矿物组成复杂，使得其分选富集面临较大挑战。为高效回收钽铌资源，工业上已发展出多种选矿方法。本文将系统介绍目前常用的钽铌矿处理工艺，包括重选、磁选、浮选、电选、化学选矿及联合流程。

      1、钽铌矿重选法

      重选法是利用铌矿与脉矿物比重差异大的特性来实现铌矿与脉矿物的分离。国内对结晶粒度大的铌矿首先采用跳汰或是螺旋溜槽分选，得到铌粗精矿，然后再用摇床进行精选。但铌矿重选时，为避免发生过粉碎，通常采用阶段磨矿、阶段选别流程；而对于细粒嵌布的铌矿，粗选则通常使用螺旋溜槽或者摇床，精选则通常采用皮带溜槽和矿泥摇床。重选具有流程简单，投资和生产成本低的优点，但对矿泥的选别效率较低。

      2、钽铌矿磁选法

      磁选法是利用矿物比磁化系数的差异而实现矿物分离的选矿方法，具有工艺简单、生产成本低和环境友好的优点。铌矿属于弱磁性矿物，因此可通过强磁选富集。但钽铌矿中除了钽铌外，还含有一定量弱磁选的钛铁矿、赤铁矿等弱磁性矿物，因此为避免上述矿物进入到钽铌精矿中，在磁选前，通常需要采用酸浸去除这些弱磁性杂质矿物。

      3、钽铌矿浮选法

      钽铌作为战略性稀有金属，优异的特性使它们在特种钢、超导技术、航空航天、尖端电子、生物医疗和化工等关系到国家安全和发展的关键领域中扮演了不可替代的角色。

（1）钽铌矿重选法

      钽铌矿石中主要有价矿物的密度多在4.5g/cm3以上，而脉石矿物则主要是长石、石英和云母等密度介于2~3g/cm3之间的硅酸盐矿物。因此，根据矿物重力分选难易程度评价标准，钽铌矿石属于易于或极易于重选分离的矿石类型，采用重选法通常可以取得良好的预富集效果。

（2）磁选法

      磁选法不仅适用于铁矿石的选矿回收，也可用于钽铌矿石的有效回收。该方法基于待分离矿物的磁性差异。钽铌矿石通常伴生有其他有价矿物（如锡石、钛铁矿、金红石等）和脉石矿物（如磁铁矿、赤铁矿、云母、长石和石英等）。其中，钽铌铁矿与钛铁矿、金红石等为弱磁性矿物，锡石、云母、长石和石英等为非磁性矿物，而磁铁矿则为强磁性矿物。因此，可以在低磁场条件下先分离磁铁矿等强磁性矿物，然后再进行强磁选，以分离钽铌铁矿和其它脉石矿物，从而实现钽铌的回收。

（3）浮选法