关于矿石粗粒浮选，都在这里了！

随着矿产资源的长期开采和利用，丰富的矿石和粗粒矿产资源日益紧缺。超粗粒和细粒氧化矿物难以有效分选和回收，造成矿产资源的大量浪费。泡沫浮选被认为是选矿中最具成本效益的方法之一。粗、细矿资源的综合利用通常采用浮选工艺。但有时即使矿物已达到单体解离状态，其浮选效果也并不理想。

常规较好的浮选指标中，需要将矿粒粒径控制在10-10μm。粗颗粒浮选一般是指直接浮选回收粒度大于150μm的矿石颗粒。具有以下优点：

（1）对原矿进行预选和尾矿剔除，减少矿石处理量，并可提高后续磨矿、浮选过程中给料的品位，节约能源消耗；

（2）粗粒浮选技术可对重选尾矿等粗粒尾矿进行重选，提高资源利用率，降低能耗，降低选矿成本；

（3）许多脆性矿物，如石墨、辉钼矿等，在磨矿过程中容易发生过度破碎，不仅会造成能源浪费，还会造成金属损失。采用粗粒浮选技术可以直接选择部分解离的粗粒目标矿物，避免过度磨矿，提高回收效率。

但在粗粒矿石的浮选中，矿粒与气泡之间的相互作用较弱，粗粒矿石的浮选受到抑制。矿物颗粒与气泡粘附的概率较低。较粗的颗粒与气泡碰撞后，气泡会发生较大的变形，并立即恢复。这个过程会产生弹性振动，从而降低颗粒和气泡的粘附概率。气泡的变形也会增大颗粒与气泡之间的间隙，许多液相会混合在中间。如果来不及排出，矿粒和气泡就不会粘在一起。一般情况下，矿物表面的解离程度随着粒径的减小而增大，解离程度越大，气泡附着的位置就越多。粗粒矿物的粒径较大，解离度较小。

粗粒浮选不良的原因：

对于一些分布不均匀的矿石，磨矿成本较高，且矿石易过磨，因此常采用粗磨浮选工艺。但粗粒较重，不易悬浮在浮选机内，与气泡碰撞的机会减少。粗粒附着在气泡上后，由于脱落力较强，很容易从气泡中脱落。因此，在一般工艺条件下，粗粒浮选效果较差。

（1）有用矿物与脉石矿物未充分分离的；

（2）在浮选机内不易悬浮，减少与气泡碰撞的概率；

（3）粗颗粒在矿浆中运动，遇到紊流振动，使其从气泡中脱落。

措施：

在处理必须通过浮选进行粗磨的矿物时，通常会采取强化措施：

（1）采用捕集能力强的捕集器，并适当增加捕集器的数量，增强对颗粒和气泡的固定强度。有时也同时使用非极性油等辅助捕收剂。

（2）适当增加气体量，提供更合适的气泡，增加矿粒与气泡的接触概率。为粗颗粒的浮选创造条件。

（3）选择适合粗粒浮选的浮选设备。为防止粗颗粒在浮选设备内沉降，应减少浮选机槽的深度。尽可能排出漂浮物，以缩短矿化的浮力行程。

（4）采用较高的浆料浓度不仅增加了化学浓度，而且使颗粒受到更大的浮力。但应注意，当矿浆浓度过高时，浮选过程会恶化，选择性会降低。

细粒浮选

细粉一般是指小于18微米或小于10微米的粘液。由于细粒矿粒（矿泥）具有质量小、比表面积大的特点，导致矿粒在制浆、浮选过程中产生一系列特殊行为。适用于高岭土、膨润土、长石、重晶石等非金属矿物、云母、伊利石、萤石等。一方面，矿物硬度低，易浑浊。另一方面，铁、钛等杂质矿物的粒度较细，因此浮选粒度大多属于浮选过程中提到的泥级颗粒。泥级颗粒质量小，比表面积大，表面链力不饱和，会对浮选产生不利影响。

细粒浮选不良的原因：

（1）细颗粒比表面积大，表面能显着提高。在一定条件下，不同矿物表面之间容易发生非选择性相互凝结。另一方面也是因为细颗粒的表面能大，虽然试剂的吸附能力高。但选择吸附性能较差，难以选择性分离细小颗粒。

（2）细颗粒尺寸小，不易与气泡碰撞。细颗粒团较小，与气泡碰撞时，难以克服矿粒与气泡之间水化层的阻力，难以粘附在气泡上。

措施：

（1）添加分散剂，防止细颗粒凝聚，保证充分分散。常用的分散剂有水玻璃、聚磷酸钠、氢氧化钠（或碳酸钠）和水玻璃。

（2）降低矿浆浓度，提高选择性。浆稀时，可防止细泥污染浓缩泡沫，降低浆的粘度。

（3）分阶段、分批投加，减少非选择性吸附。避免一次添加，它会被粘液吸收。

（4）浮选前，对处理后的物料进行脱泥，并进行沉渣分离，并制定矿泥浮选专用配方。

为了优化粗、细矿石的选矿回收率，选矿厂必须综合考虑浮选设备的设计、浮选剂的特殊配制及其应用。最佳浮选结果取决于仔细平衡化学、机械和操作因素。