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187-3313-2385锰作为战略性矿产资源，在钢铁、新能源电池、化工等领域具有不可替代的作用。我国是全球最大的锰消费国，但受限于“小、贫、杂、细”的资源禀赋，国内锰矿对外依存度高达82％，尤其是高品位氧化锰矿几乎完全依赖进口。碳酸锰矿作为国内主要锰资源（占比56％），平均品位仅12％~13％，主要用于电解锰生产，但每吨电解锰产生8~12吨废渣，带来严重的环境负担。因此，通过选矿技术提升碳酸锰矿品位、源头减少锰渣量，是保障产业链安全与可持续发展的关键。本文系统梳理碳酸锰矿选矿技术进展，结合实例探讨其发展方向。
洗矿通过水力或机械擦洗去除矿石表面黏土和矿泥，解决碎矿系统堵塞问题。例如，湘潭锰矿采用“振动筛喷水+螺旋分级”工艺，洗净矿回收率达94.3％，品位提升2.43％。洗矿虽富集效果有限，但为后续分选创造有利条件，尤其适用于含泥量高的矿石。
重选利用矿物密度差异分选，适用于粗粒级矿石。俄罗斯某碳酸锰矿采用“X射线预选+跳汰机分选”，精矿品位提升至37.8％。然而，细粒碳酸锰矿（需磨至-200目90％以上）因密度差异小，单独重选效率低，常与磁选、浮选联合使用，如“洗矿-重选-磁选”联合流程。
碳酸锰矿属弱磁性矿物（比磁化系数50×10⁻⁶~125×10⁻⁶ m³/kg），强磁选是其核心分选技术。斗南锰矿通过工艺革新，采用“干式永磁+湿式高梯度磁选”联合流程，精矿品位从17.5％提升至28％，回收率超88％。高梯度磁选机因磁场强度可调、分选效率高，成为细粒矿分选的主流设备。
浮选是处理细粒嵌布碳酸锰矿的关键，分为正浮选（脂肪酸类捕收剂）和反浮选（阳离子捕收剂）。贵州某低品位矿（Mn 9.17％）采用“油酸+水玻璃”正浮选，获得品位16.92％、回收率85.13％的精矿。药剂创新是浮选突破的重点，如改性羟肟酸（NO-8、NO-10）在pH 6~7时选择性显著提升，而组合抑制剂（水玻璃+六偏磷酸钠）可有效分离方解石等含钙脉石。
X射线透射（XRT）和图像色选技术逐步应用于碳酸锰矿预选。俄罗斯某矿采用“XRT预选+跳汰分选”，精矿品位提升至28.5％，抛废率40％。智能光电技术可大幅降低入磨量，减少能耗，是未来低碳选矿的重要方向。
针对“贫、细、杂”矿石，联合工艺优势显著。广西某低品位矿（Mn 7.58％）采用“强磁选-浮选”联合流程，精矿品位达18.82％，回收率87.72％；遵义某高铁硫矿通过“强磁-反浮选-重选”组合，锰回收率提升至91.85％。联合工艺通过多段分选，实现资源最大化利用。
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